3月以来，广东陶瓷厂陆续出砖，对生产原料的需求大幅恢复，但作为供应商的釉料企业并未像往年一般对此感到欣喜，反而多了一份担忧。

  “以前原材料涨价可能就涨5%、10%左右，现在是30%、40%地涨，而且是短期内急速拉升。”

  多家釉料企业负责人告诉《陶瓷信息》，开年以来，釉料生产的多种化工原料价格暴涨，钾长石等大宗材料也出现不同程度的涨幅。但另一方面，受制于地产商降成本要求的陶瓷企业，将一部分成本压力转移到原材料供应商身上。

  佛山一家制釉公司总经理吴先生对年后原材料采购倍感压力：“现在原材料是真的涨，化工原料，锌、锶、钡、铝等氧化、煅烧物都在涨，铁矿、贵金属、稀土等都已经涨上天了，3月初钴涨到了40万元/吨以上。碳酸锶从5000多元/吨涨到了9000元/吨，碳酸锶在釉料中添加占比10%左右，仅仅这一项就增加了400元/吨的成本，正常一吨釉料是不可能有400多元的利润的。”

  吴先生分析认为，自2015～2016年各种原材料价格到达高峰后，此后几年时间里，整体上实际是有所回落的，但今年以来原材料暴涨，釉料企业以量取胜的低成本模式已经行不通，市场的蛋糕将越来越小，在夹缝中求生存的釉料企业已经处在亏损边缘。

  “去年年底货物紧张，我们就看到原材料涨价的趋势，本来想囤一些煅烧类的原材料，但厂家慢慢的开始不报价了，想囤也囤不了。没想到一下子涨这么厉害，正常没有涨这么猛的。”佛山一家规模较大的釉料企业销售副总经理王先生则直言，生存压力不仅来自原材料的暴涨。“现在客户一般不接受你涨价，还要求你降价。去年底，我们供应的一家知名陶瓷企业，与之合作的大型房地产商下达了降成本任务，他们现在把这个任务分解到了供应商身上。这时候釉料再降价，都要突破成本了。”

  《陶瓷信息》综合了解到，上面讲述的情况并非个例。由于陶瓷行业集中度逐步的提升，头部企业凭借产能和品牌优势，与房地产商战略集采合作日益紧密，但作为大型房地产商供应商的陶瓷企业，并没有话语权。

  “釉料企业在陶瓷企业面前，也没有话语权，大大小小的釉料企业太多了，让你降，你不做别人就会做，都想其他人挤走，只剩自己。实际上不可能的，挤走一家又会有新的进来。”有釉料企业从业人员无奈感慨到，由于陶瓷企业的供应商中，占比最大的天然气、原矿等垄断性质行业，几乎不存在被动降价的可能性，因此陶瓷企业采购降成本的任务，大多只能由釉料等供应商承担。

  “房地产商压陶瓷企业的价格、账期，陶瓷企业就压我们的，账期长、价格低，中间商不被压死就不错了，还谈什么创新、谈什么品质。为生存，有些创新可能是不好的。”

  有釉料商在受访时透露，由于釉料行业配方差别不大，价格透明度高，陶瓷企业采购时更注重比较价格和账期。“有的企业，只要现金交易，可以把利润降得很低，哪怕只有1%的利润也可以做，毕竟账期越长，风险越大。”

  “我们开发了很多创新产品，比如透光釉、晶花产品，但这一些产品都很小众，大企业为了销量和业绩，对普通全抛釉的需求还是最大的。”王先生介绍，作为陶瓷釉料头部企业，该公司并不缺少创新产品，但在当前成本优先的环境下，推广难度大。

  《陶瓷信息》从多家釉料企业了解到，得益于高的附加价值的大板/岩板流行，数码釉、干粒等推广多年的产品已逐渐被大范围的应用，针对岩板釉面，不少釉料企业也有不少更细致的创新。但如今随着大板/岩板生产线的急速增加，其利润大不如前，对釉面创新的需求随之减弱。“有些效果真要去做，是可完全做到的，但是相对于产品，客户更关心价格。”吴先生说到。

  在利润一再触及底线的情况下，釉料企业通过想方设法增加利润空间。在保证产品质量的前提下，最突出的就是生产模式的变化。

  “如果去年我们不上自动化设备的话，那些大厂就没办法供应，上了自动化之后，原来需要几十个人的，现在只要几个人就搞定了，相当于内部把成本降了一点，利润相对就可以高一点。”王先生介绍，由于工人紧缺，用工成本居高不下，该公司通过提升自动化设备增效降本。

  据悉，目前为了最大限度降低生产所带来的成本，如今一些釉料企业与陶瓷企业达成另一种合作模式到厂配釉。即原先在釉料工厂将原材料配比生产成成品再运送至陶瓷厂，如今直接将原材料运送至陶瓷厂，再由釉料企业派专业的技术人员调配成釉，直接投入生产。“但这种模式只适合比较大一点的陶瓷厂，毕竟釉料生产也需要一定的场地。”佛山一家近年来增长较快的制釉公司CEO邱先生介绍，到厂配釉的模式，最主要是节省了二次运输的成本。

  与到厂配釉模式相似，在激烈的竞争环境下，陶瓷行业出现不少仅有寥寥数人的釉料公司，通常为某些大型釉料企业技术人员创办，只与1～2家陶瓷厂合作。“老板也是技术员，懂配方，直接到合作的陶瓷厂配釉，再请一两个人打下手，成本低运作灵活，就算只有一个客户也能活。”有釉料企业从业者告诉《陶瓷信息》。

  但无论通过哪种方式降成本，最终获得的利润空间，很快也会被压缩。因此众多釉料企业认为，在这个微利时代，只能看谁熬到最后。

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